Xơ nhân tạo ghét nước là gì

Sợi nhân tạo và sợi thiên nhiên vẫn luôn là đề tài tranh cãi trong lĩnh vực may mặc và thời trang. Nên lựa chọn sợi nhân tạo hay sợi thiên nhiên cho quần áo của mình vẫn luôn là câu hỏi bỏ ngỏ. Thông qua bài viết này, Greenyarn sẽ mang đến cho bạn cái nhìn khách quan, toàn diện hơn về hai loại sợi này.

I. Sợi nhân tạo là gì? Sợi thiên nhiên là gì?

Để làm ra được một tấm vải, tất cả quá trình đều phải được làm từ sợi. Nhìn chung, sợi chia làm 2 loại: sợi tự nhiên và sợi nhân tạo

– Sợi tự nhiên: là loại sợi được tạo nên từ những loại động thực vật có sẵn trong thiên nhiên. Một vài sợi tự nhiên thường gặp có thể kể đến:

+ Cotton – được cấu tạo từ cây bông

+ Len – làm từ lông cừu hoặc các loại lông động vật khác

+ Sợi lanh – dệt từ cây lanh

+ Lụa – kéo sợi từ kén tằm

 Sợi nhân tạo: còn có tên gọi là sợi tổng hợp. Sợi nhân tạo là loại sợi được nghiên cứu và tạo ra bởi con người, hiếm hoặc hầu như không phụ thuộc vào nguồn gốc tự nhiên. Ngoài ra, sợi nhân tạo còn được sản xuất bằng hóa chất trong nhà máy. Sợi nhân tạo là loại sợi phổ biến nhất hiện nay, với những cái tên quen thuôc như: Polyester, Nilon, Acrylic…

Vì nguồn gốc và quá trình sản xuất khác nhau, không ngạc nhiên khi sợi nhân tạo và sợi tự nhiên có những đặc điểm khác nhau rõ rệt. Vậy điểm khác biệt đó là gì, và đâu là sự lựa chọn tốt nhất cho bạn

II.                Đánh giá sự khác biệt giữa hai loại sợi:

1. Chất vải:

–          Sợi nhân tạo: bền và chắc, phù hợp trong sản xuất các loại vải chịu lực nhiều như dù hoặc lều. Sợi nhân tạo cũng không dễ xơ vữa, xô lệch sau khi giặt. Điều này khiến sợi nhân tạo được ưa chuộng vì dễ bảo quản và hợp nhu cầu người dùng. Tuy vậy, sợi nhân tạo lại thấm hút kém và không có độ mềm mại tự nhiên. Các sản phẩm đồ lót, đồ ngủ, ga giường khi sử dụng vải nhân tạo sẽ khiến da bạn bức bối, khó thoát hơi trong ngày nóng

–          Sợi thiên nhiên: với nguồn gốc từ tự nhiên, sợi thiên nhiên rất mềm mại và thấm hút cực tốt. Đa số các loại sợi này đều có khả năng chịu nhiệt, đặc biệt tính chất vải thay đổi theo mùa: làm mát vào mùa hạ, giữ ấm khi về đông. Sợi thiên nhiên cũng được chứng nhận tốt cho sức khỏe, làn da, đặc biệt là trẻ em với làn da nhạy cảm. Nhược điểm của sợi thiên nhiên là chi phí sản xuất cũng như giá bán khá cao.

2. Cách thức bảo quản:

–          Sợi nhân tạo: được ưa chuộng phần lớn là vì cách bảo quản đơn giản, dễ dàng. Sợi nhân tạo nhanh khô và dễ dùng với máy giặt. Bên cạnh đó, một số loại sợi tổng hợp lại không bền khi gặp nước và dễ bị chảy nhũn khi đốt, tạo nếp nhăn gây mất thẩm mỹ hoặc thải ra khí đốt gây hại cho sức khỏe con người.

–          Sợi thiên nhiên: lại là loại sợi nhạy cảm và cần cẩn thận hơn khi bảo quản. Vì quá trình sản xuất không hề tác động đến trạng thái tự nhiên của sợi nên độ bền chắc của sợi chưa cao. Mỗi loại sợi tự nhiên sẽ có một cách bảo quản khác nhau. Nếu lụa không thể đem phơi nắng quá to sẽ dễ bạc màu thì len, vải cotton và vải lanh sẽ bị co lại nếu không được giặt đúng cách. Nhưng nhìn chung, chính vì quá trình sản xuất tự nhiên, ít pha tạp nên lợi ích mà sợi tự nhiên mang lại rất tích cực cho làn da và cơ thể.

3. Quá trình sản xuất:

Quá trình sản xuất là một trong hai yếu tố quan trọng nhất làm nên sự khác biệt của sợi nhân tạo và sợi tự nhiên

–          Sợi nhân tạo: được sản xuất trong môi trường nhà máy, chủ yếu từ quá trình nghiên cứu và tổng hợp chất tạo thành vải của con người. Quy trình sản xuất của sợi nhân tạo hiện đang bị nhiều người lên án vì không thân thiện cho môi trường [gây ô nhiễm nguồn nước, đất ,không khí] và thiếu nhân đạo với người lao động [sử dụng lao động giá rẻ, chủ yếu là phụ nữ và trẻ em với mức lương và phúc lợi thấp].

–          Sợi tự nhiên: ngược lại với sợi nhân tạo, sợi tự nhiên đang dẫn đầu phong trào sống xanh, bảo vệ môi trường bởi quy trình sản xuất tự nhiên, thân thiện và nhân văn của nó. Quá trình làm sợi không can thiệp nhiều hóa chất và bốc lột lao động giá rẻ. Những doanh nghiệp sản xuất sợi tự nhiên cũng thường dùng các hệ thống máy móc ít đốt nhiên liệu, thân thiện cho môi trường như Greenyarn với công nghệ Close Loop System giúp tái sản xuất đến 99% – giảm đi tỉ lệ khí thải và chất bẩn ra tự nhiên.

4. Về công dụng:

–          Sợi nhân tạo: đa chức năng và nhiều lựa chọn về màu sắc, kiểu dáng. Chính vì vậy sợi nhân tạo rất được ưa chuộng bởi fast-fashion – những nhãn hàng cần sản xuất thời trang với tốc độ nhanh, bắt kịp xu hướng. Tuy vậy, cần lưu ý rằng màu sắc trong sợi nhân tạo đa số được nhuộm từ các phẩm màu không an toàn, bởi bản chất sợi tổng hợp rất khó bám màu nếu sử dụng chất nhuộm màu tự nhiên, có nguồn gốc thực vật. Đây cũng là mối quan ngại của nhiều người tiêu dùng khi chất nhuộm hóa chất trong vải nhân tạo có nguy cơ tiềm ẩn gây ung thư da và không tốt cho cơ thể về lâu dài

–          Sợi tự nhiên: không có quá nhiều công dụng bởi sợi tự nhiên chỉ có một trạng thái nhất định, không như sợi tổng hợp có thể được biến đổi để phù hợp với mục đích sử dụng. Vậy khi nào thì lựa chọn sợi tự nhiên cho phù hợp? Đáp án là dành cho những bộ trang phục có khả năng thay đổi giữ nhiệt để cơ thể thoải mái, không mất nước, đồ mùa đông và các đồ bám chặt như đồ lót, ga giường mà chúng ta mang hàng ngày…

III.             KẾT LUẬN:

Qua những thông tin trên, Greenyarn tin rằng bạn đã có những khái quát rõ ràng nhất về hai loại sợi: nhân tạo và tự nhiên cũng như các ưu, nhược điểm của từng loại. Xét về số lượng ưu điểm và thuận tiện sử dụng, có thể sợi nhân tạo vẫn áp đảo số lượng hơn sợi tự nhiên nhưng về lâu dài, sợi thiên nhiên lại mang nhiều giá trị bền vững cho bạn hơn. Trong thời điểm ô nhiễm môi trường ảnh hưởng càng tiêu cực lên con người như hiện nay, chọn sợi thiên nhiên không chỉ giảm bớt gánh nặng cho trái đất mà còn là biện pháp cho cơ thể và làn da của bạn “dễ thở” hơn, đảm bảo sức khỏe về lâu dài.

Copyright by Greenyarn

BỘ CÔNG THƯƠNGTRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP.HCMKHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌCTIỂU LUẬNMÔN KỸ THUẬT NHUỘMĐề tài:CÔNG NGHỆ HOÀN TẤT TRONG KỸ THUẬT NHUỘMSVTH : Đỗ Văn LũyLớp : DHHC3MSSV : 07707761GVHD : Huỳnh Thị Việt Hà1MỤC LỤC1. Mục đích quá trình xử lý 32. Xử lý hoàn tất cơ học 32.1. Vắt ép nước 32.1.1 Dùng máy cán ép 42.1.2 Vắt chân không 42.1.3 Vắt ly tâm 42.1.4 Mở khổ- trả xoắn 52.2 Sấy hoàn tất 52.3. Công nghệ xử lý bề mặt vải 72.3.1 Cào lông 72.3.2 Mài vải 72.3.2.1 Mài đá 82.3.2.2 Mài vi sinh 92.3.3 Xén lông vải 102.3.4 Cán vải 103. Xử lý hoàn tất hóa học 133.1 Các phương pháp xử lý hóa học 133.2 Các công nghệ xử lý hóa học cơ bản 143.2.1 Công nghệ hồ mềm 143.2.2 Hồ tăng độ cứng, hồ đầy đặn 163.2.3 Hồ polymer 173.2.4 Hồ chống nhàu 183.2.5 Xử lý chống thấm nước 203.2.6 Xử lý chống cháy 213.2.7 Xử lý chống tĩnh điện 223.2.8 Hồ chống mục và hồ chống mùi 2321. Mục đích quá trình xử lýSau những công đoạn xử lý giặt, tẩy, nhuộm…vải bị nhiều tác dụng cơ học,làm cho vải bị giãn dài và co ngang, mặt vải còn nhiều nếp nhăn, kích thước vải không ổn định.Ngoài ra, trên vải còn chứa một số tính chất cần thiết theo yêu cầu sử dụng như: chống cháy, chống thấm…Vì vậy tất cả các mặt hàng vải trước khi được sử dụng cần phải thông qua công đoạn xử lý hoàn tất.Quy trình xử lý hoàn tất là sự kết hợp các biện pháp cơ học và hóa học. Qúa trình xử lý cơ học nhằm làm thay đổi tính chất cơ lý của sản phẩm,còn quá trình xử lý hóa học là dùng các tác nhân hóa học làm biến đổi bản chất của vật liệu [dẫn đến những biến đổi khác] Xử lý bằng biện pháp cơ học: Sử dụng các thiết bị hoàn tất để hoàn tất sản phẩm như xử lý kiềm co, cán…Phần xử lý cơ học không làm thay đổi bản chất vật liệu mà chỉ thay đổi kích thước và hình dạng bên ngoài.Xử lý hóa học: Nhằm thay đổi một số tính chất của vật liệu, tạo cho vật liệu có tính chất mới, đáp ứng được yêu cầu của người tiêu dùng. Đó là hồ mềm, xử lý chống nhàu, tăng tính hút ẩm và chống tĩnh điện cho vải tổng hợp, xứ lý chống bắt bụi và các xử lý đặc biệt khác như: chống cháy, chống thấm,tráng phủ nhựa, chống vi khuẩn, phóng xạ, tia tử ngoại…Các yêu cầu của sản phẩm sau khi xử lý hoàn tất là:• Vải ít co giãn nhất, phải ổn định kích thước.• Vải ít nhàu nhất• Vải phải mềm mại, mịn tay, ít dị ứng, không chứa các chất bị cấm quá chỉ tiêu cho phép như: Clo, Fomandehyd,và một số ion kim loại nặng.• Vải được hoàn tất phài có dáng đẹp, đạt yêu cầu thẩm mỹ nhằm dễ dàng tiêu thụ trên thị trường.2. Xử lý hoàn tất cơ học2.1. Vắt ép nướcSau quá trình giặt sau khi nhuộm, lượng nước có trên vải có thể đạt đến 300-400% [so với khối lượng vải] trong đó chỉ có tối đa là 18% nước liên kết với vật liệu. Phần nước 3này chỉ thoát ra khi sấy ở nhiệt độ cao trên 100 0C trong nhiều giờ liên tục. Phần nước không liên kết còn lại bám vào các khoảng trống của các sơ, cần phải được tách ra khỏi vải bằng các phương pháp cơ học trước khi sấy, hay ổn định nhiệt nhằm giảm chi phí năng lượng cần dùng khi sấy.2.1.1 Dùng máy cán épĐây là phương pháp phổ thông, thường dùng trong thiết bị nhuộm liên tục. Trong phương pháp này hệ trục ép thường đặt ở cuối máy. Lượng nước còn lại trên vải sau khi ép từ 70-120%, phụ thuộc vào lực ép.Đối với các loại vải có cấu trúc ốp, vải có hoa văn nổi không nên dùng phương pháp này vì khi bị ép mảnh vải có thể bị biến dạng. Phương pháp này dùng cho vải dệt thoi bình thường.2.1.2 Vắt chân khôngPhương pháp này dùng cho các mặt hàng như: nhung, mặt hàng vải xốp, dệt kim, vải có hoa văn nổi…Vắt chân không: dùng cho mặt hàng vải xốp, búp sợi sau khi nhuộm… vải được di chuyển qua khe hút chân không hoặc chạy cuốn qua 1 thùng rỗng. Dòng không khí xuyên qua vải sẽ làm vải mất nước nhanh chống [còn lại 70 – 100%] Hình : Máy vắt chân không2.1.3 Vắt ly tâmĐược sử dụng rộng rãi cho hàng dệt kim, dệt thoi, trừ loại vải có hình hoa văn, lượng nước còn lại trên vải có thể đạt đến 60-70%, làm giảm năng lượng sấy một cách đáng kể.4Nguyên lý chung: dùng lực ly tâm cho vào lồng chứa vật liệu quay với tốc độ cao, từ 750 đến 1000 vòng/phút, lượng nước có trong vải sẽ bị tách ra.Tuy nhiên, đối với các mặt hàng vải dệt kim, cần chú ý quá trình vắt ly tâm có thể làm cho vải bị giãn quá mức hoặc có những vệt sọc. Hơn nữa máy thường có độ nguy hiểm cao. Mặt khác, vải được đưa vào máy bằng tay. Máy chỉ loại được phần nước cơ học. Muốn vải khô để qua hoàn tất phải sấy hoàn tất.2.1.4 Mở khổ- trả xoắnĐược sử dụng cho vải tổng hợp, vải jacquard…trong dây chuyền nhuộm gián đoạn dạng xoắn. Hiệu suất làm mất nước thấp, tuy nhiên không gây tổn hại trên vải nhiều. Ngoài ra máy còn có tác dụng mở khổ vải trước khi sấy. Đối với các loại chịu được lực tác dụng cơ học, cơ cấu mở khổ tác động ngược chiều xoắn và một tay gạt dùng để xóa các nếp nhăn. Đối với vải dệt kim dạng ống, cơ cấu mở khổ được đặt lồng trong vải.2.2 Sấy hoàn tấtLà quá trình tách hết phần ẩm dư thừa ra khỏi vải bằng nhiệt, làm cho nước trong vải chuyển dần ra mặt ngoài và thoát đi. Tốc độ và lượng gió thổi vào càng lớn, nhiệt độ càng cao, độ ẩm trong thiết bị càng thấp thì hiệu quả sấy càng cao.Tùy theo phương thức cấp nhiệt ta có các loại sau:Sấy trực tiếp: dùng phương pháp thổi gió nóng trực tiếp như các loại máy stenter, tenter.Sấy gián tiếp: cho vải tiếp xúc với mặt kim loại đã được đốt nóng. Phương pháp này dễ làm cho bề mặt vải tiếp xúc bị bỏng, lượng ẩm thoát chậm, ít được dùng hiện nay.Sấy bức xạ: dùng bức xạ hồng ngoại để sấy khô vải. Được dùng phổ biến trong thiết bị nhuộm thí nghiệm, ít được xử dụng trong công đoạn hoàn tất.Sấy cao tần: sử dụng dòng điện tần số cao làm cho lượng ẩm trên vải thoát nhanh. Phương pháp này cũng không phổ biến vì thiết bị đắt tiền.Yêu cầu của vải sau khi sấy hoàn tất là:• Sản phẩm khô đều.• Phục hồi biến dạng do các khâu xứ lý trước, vải bị biến dạng nhiều, dãn dài và co ngang. Nên xử lý nhiệt ẩm để vải được phục hồi.Các loại máy sấy thường sử dụng trong công đoạn hoàn tất5Máy sấy kiểu sào treoĐược sử dụng nhiều cho mặt hàng tơ tằm, dệt kim. Nguyên tắc: Vải được treo trên một hệ thống sào chuyển động trong quá trình sấy, vải chỉ bị kéo dãn do chính khối lượng của nó.Ưu điểm: Vải không bị biến dạng, thích hợp cho vải lụa visco, lụa axetat, lụa tơ tằm.Nhược điểm: công suất nhỏ, hiệu suất thấp, tốc độ chuyển động của vải chậm.Khi sấy vải ở trang thái hoàn toàn tự do, chuyển động theo hệ thống sào trào vải, không có lực căng dọc, ngang. Do đó có độ giãn thấp nhất, khả năng phục hồi biến dạng tốt. Người ta còn sử dụng nó như là biện pháp chống co.Máy sấy thùng lướiDùng sấy các mặt hàng vải dệt kim dạng ống và một số mặt hàng khác.Vải được cuốn quanh một thùng lưới bằng kim loại, trên thành thùng lưới có đục các lỗ zic zăc. Thường đặt bốn thùng liên tiếp thì mới đảm bảo khô, khi vải quấn quanh thùng người ta thổi khí nóng bên ngoài và hút không khí ẩm bên trong.Sấy băng tảiMục đích là làm cho vải vừa được sấy khô vừa được hồi phục kéo giãn, do đó còn gọi là máy sấy không sức căng, sử dụng cho hàng dệt kim, vải mỏng, vải không chịu lực tác động…Là kiểu vải cung ở dạng tự do,được xếp trên băng tải và máy sấy có thể có một hoặc nhiều tầng. khi sấy nhiều tầng thì phải dùng nhiều băng tải. Khi sấy vài chuyển động trên băng tải, không khí nóng được thổi vào cả trên lẫn dưới mặt vải, do đó vải được nâng lên một ít, không bị cọ xát mạnh với băng tải, vải hoàn toàn tự do nên có khả năng hồi phục cao.Máy sấy văng định hình Được dùng phổ biến, là sản phẩm sấy đa năng kết hợp sấy khô và lấy lại kịch thước vải là khổ rộng nhờ hai băng kim để điều chỉnh độ căng ngang, ổn định nhiệt hồ hoàn tất vải…Vải được di chuyển ở dạng mở khổ qua các buồng nhiệt bằng hệ thống kim loại hoặc xích kẹp, hoặc sử dụng cả hai loại trên tùy theo độ dày mỏng của vải. Trong các 6buồng nhiệt không khí nóng cũng có thể được thổi vào cả trên lẫn dưới mặt vải. Số lượng buồng nhiệt phụ thuộc vào tốc độ sấy và loại nguyên liệu sử dụng.Có nhiều phương pháp cấp nhiệt cho máy như:Thổi gió nóng tuần hoànHơi quá nhiệt, hơi áp suất cao [1650C]: dùng cho sấy khô khi in vải pigment, hoàn tất vải cenllose [ổn định kích thước], cố định, ổn định màu trong nhuộm phân tán cho vải PET.Các loại kiểu căng trong quá trình căng hoàn tất vải: căng đồng loạt ở các buồng sấy, căng từ từ giữa các buồng sấy, căng đột ngột các buồng đầu.2.3. Công nghệ xử lý bề mặt vải2.3.1 Cào lôngCào lông là tạo một lớp đầu xơ trên mặt vải nhằm tăng khả năng giữ nhiệt, tăng độ mềm mại tăng vẻ đẹp bên ngoài…Sau khi cào, vải thường bị co khổ, tăng thể tích, giảm độ bền.Nguyên tắc: dừng hệ kim chải để kéo một phần đầu xơ ra khỏi xơ sợi. Máy sử dụng thùng chải, trên mặt thùng có gắn các trục chải được lắp thành đôi một, một trục làm chức năng chải, trục kia dùng để vuốt xơ để xơ không bị rối,trên trục chài có gắn các kim chải, góc nghiêng của kim quyết định độ chải và chất lượng chải.Vải sau khi chải nếu cần có thể được xén lại cho lớp xơ thật đều. Trong quá trình chải ta có thể dùng nhũ tương, chất chống tĩnh điện…để tránh làm đứt lớp tuyết, cháy, tĩnh điện…2.3.2 Mài vảiTạo cho vải có bề mặt mịn, cho vải hiệu ứng da đào hoặc da nai. Sau khi mài các chỉ tiêu về độ bền của vải đều giảm.Nguyên tắc: dùng hệ thống trục mài để cắt một phần xơ ở mặt ngoài vải, chủ yếu trên sợi ngang.Tùy theo loại vải và kích thước của bộ mài gắn trên trục ta sẽ có lớp tuyết dài hay ngắn và việc lựa chọn công nghệ mài cần chú ý đến giới hạn bền cho phép của vải. Sau khi mài không cần phải xén lại như công đoạn cào. Với vải dệt từ sợi micro ta sẽ có lớp tuyết mịn hơn sau khi mài và được gọi là hiệu ứng da đào.7Máy mài thường có nhiều trục, đặt thẳng đứng hoặc nằm ngang, phổ biến là loại có trục thẳng đứng, vải vào mài sẽ uốn quanh các trục ngoài. Trục mài làm bằng thép, có gắn vải đính bột màu trên bề mặt. Khi máy hoạt đông thì vải được chà vào trục mài và các sợi ngang trên mặt vải bị cắt đứt và tạo nên lớp tuyết mịn.Tùy theo thông số kỹ thuật, ta điều chỉnh: Loại kích thước bột mài [hạt mịn→tuyết mịn,bột thô→lớp tuyết dài hơn] Góc tiếp xúc giữa vải và trục mài Tốc độ vải chạy nhanh hay chậm [nếu chạy nhanh mái nhanh hơn]Cấu trúc vải: những loại vải dệt từ sợi vi mảnh sẽ tạo nên được lớp tuyết mịn hơn.Vì trong khi mài tạo nên nhiều bụi nến máy mài phải đặt trong hộp kín có hệ thống hút bụi. Sau khi mài vải sẽ trở nên mềm mại hơn, dáng mài đẹp hơn nhưng sau khi mài thì độ bển đứt vả độ giãn đứt bị giảm 10%. Công nghệ mài thường được áp dụng để mài sản phẩm may như quần áo Jean để đáp ứng các yêu cầu về thời trang.Phương pháp mài quần Jean [mài hoa]: người ta tẩm dung dịch men vào đá bọt hoặc cho đá bọt ngấm vào dung dịch men. Sau đó đưa đá vào máy giặt mài và mài khô, khi máy hoạt động đá tiếp xúc với vải thì dịch men sẽ được chuyển sang vải thành các vệt,những vệt này sẽ sáng và nhạt màu hơn so với diện tích chung của sản phẩm. Kết thúc quá trình sản phẩm được giặt sạch, trên mặt sản phẩm sẽ hình thành nhưng hoa văn màu đậm nhạt khác nhau không theo một quy luật nào cả gọi là phương pháp mài hoa. Có nhiều phương pháp mài: mài đá, mài vi sinh…2.3.2.1 Mài đáĐưa vào máy giặt mài với tỉ lệ: đá/vải/dung dịch mài = 1/2/1 [dung dịch mài thường chứa 1g/l chất ngấm]Quá trình mài được thực hiện trên máy giặt công nghiệp, vải bị ma sát của đá và được mài. Ngoài ra còn có ma sát giữa vải với vải, vải với thiết bị tạo hai hiệu ứng: Giảm màu [không đều] Tạo tuyết mịn.Cần phải lưu ý dung tỷ: nếu dung tỷ thấp sẽ tạo ma sát lớn, nếu dung tỷ quá cao thì hiệu suất thấp. 8Nhược điểm: trong quá trình mài sẽ tạo ra cát, cát sẽ bám vào đường khâu, túi nên rất khó giặt sạch, Mặt khác cát tạo thành lâu ngày sẽ lắng đọng trên các đường ông dẫn, dây tải dễ gây kẹt.2.3.2.2 Mài vi sinhKhi giảm bớt một nửa lượng đá và thay vào đó một lượng men vi sinh vật: men cellulose có tác dụng xúc tác sinh học để phá các lớp ngoài của xơ cenllulose làm cho sản phẩm mịn hơn, màu nhạt hơn, tươi sáng hơn gọi là mài vi sinh.Tuy nhiên khi có một lượng đá nhất định thì một nhược điểm của mài đá vẫn còn. Cho nên gần đây người ta dung phương pháp mài hoàn toàn bằng men vi sinh vật. trong quá trình mài men sẽ mài mòn mặt ngoài của vải tạo nên một lớp tuyết mịn rất đều.Giống như công nghệ giặt, nhưng khi giặt các mặt hang thường cho vi sinh vật vào: Cellulose [cotton, polynose…] dung men cenllulase Tơ tằm dùng men proteaseMột số loại men cellulase: Cellusoft, Lavistazgn POL, Bastosol CA, Forilase LYO, Các yếu tố ành hưởng đến quá trình mài như: tỉ lệ % men va vải, dung tỷ, nhiệt độ, pH, thời gian cần phải theo đúng chỉ dẫn của từng chủng men. Nếu nhiệt độ và pH quá mức cho phép thì men sẽ bị vô hiệu.2.3.3 Xén lông vảiCông nghệ xử lý làm cho bề mặt vải có bề mặt nhẵn hơn hay có lớp lông đều hơn, tạo cho vải có lớp nhung, vẻ đẹp cần thiết.Nguyên tắc: thông thường sử dụng cơ cấu xén là các cặp dao xén được đặt nằm ngang, bao gồm dao xén xoắn, dao xén phẳng, bàn xén…Dao xén xoắn là một trục thép, trên có gắn các lưỡi dao xoắn ốc, số lưỡi dao từ 10 đến 24 tùy theo mặt hàng vải. Khi máy hoạt động, các lưỡi dao quay và dao thẳng sẽ hợp với nhau thành cặp ở từng điểm, các đầu xơ khi lọt vào các cặp dao xén này sẽ bị xén đi. Trước khi vào xén phài được kết đầu tấm và chỉnh khổ, trong máy sẽ có bộ phận tự động nâng các trục khi các đường kết vải chạy qua, khi xén các mặt hàng nhung hay các mặt hàng có lớp tuyết dày ta phải cho chạy qua bàn xén, khi ấy vải sẽ bị uốn khúc, các lớp tuyết nhô đều trên mặt vải để cho hệ dao xén dễ hơn. Với mặt hàng dệt kim có độ đàn hồi 9cao, dễ quăn mép, khó xén, cần có bộ điều chỉnh sức căng, điều chỉnh và kiểm tra các đường kết vải…Sau khi xén xong, vải qua bộ phận chải để làm sạch các đầu xơ còn nằm lại trên bề mặt vải.2.3.4 Cán vảiMục đích: nhằm tạo cho vải có độ phẳng, nhẵn hoặc có độ bóng, độ gẫy, độ gấp khúc hoặc nổi hoa văn như mong muốn.Nguyên tắc: máy sử dụng các trục cán từ 3 đến 5 trục, lực cán được truyền theo phương thẳng đứng bởi các cơ cấu thủy lực hay khí nén. Vải đi vào máy qua các khe cán được hình thành bởi các trục cán. Trong đó một trục cán nóng làm bằng thép, không bọc, được gia nhiệt. Các trục còn lại được bọc bằng vải mềm hay cao su.Máy cán phẳngKhi tốc dộ các trục cán bằng nhau, hiệu quả cán phụ thuộc vào các yếu tố sau:• Nhiệt độ: có tác dụng chuyển vật liệu sang trạng thái mềm dèo hơn ,dễ uốn hơn hơn, xóa các nếp nhăn trên vải. Tuy nhiên, cần chọn nhiệt độ thích hợp để tránh hiện tượng nhiệt phá hủy vải, nhất là vải tổng hợp.• Độ ẩm: giúp vật liệu chuyển sang trạng thái mềm hơn, dễ cán phẳng hơn. Nếu độ ẩm quá cao hiệu quả cán sẽ thấp, vì có sự thoát nhiệt khi bốc hơi. Ngược lại khi độ ẩm thấp vải sẽ dễ bị khô, hiệu quả cán cũng sẽ thấp.• Lực cán: dùng để định hình sản phẩm. Mỗi loại sản phẩm sẽ có một lực cán thích hợp.• Thời gian: cũng là một yếu tố quan trọng, nếu cán vải ở nhiệt độ cao, lực cán lớn thì thời gian cán ngắn và ngược lại.Máy cán bóngKhi tốc độ trục nóng cao hơn các trục còn lại từ 10-15% sẽ xảy ra hiện tượng vải bị trượt, bị chà xát làm vải nóng lên. Khi cần độ bóng cao hơn, trên vải phải có chất tạo màng hoặc dầu bóng.Máy cán hoa văn nổiVới các mặt hàng vải nhiệt dẻo hoặc các mặt hàng xenllulo đã xử lý bằng nhựa nhiệt dẻo có thể tạo hoa văn nổi trên bề mặt vải. Để tạo nên công nghệ này thường trục ở giữa, trục ép trần được khắc hoa văn, khắc chìm [đường nét hình học]. Với cách khắc trục 10như vậy, khi bị nén vải ở nhiệt độ cao thì vải đang ở trạng thái dẻo sẽ tạo nên những hoa văn nổi.Khi vải nguội đi những hoa văn này còn giữ lại sau nhiều lần giặt mới mất dần. Những hoa văn này là những polu\yme chịu uốn ở nhiệt độ cao hình thành, hoa văn càng tinh tế thì mặt vải càng đẹp. Muốn tạo hoa văn bề vững, cần cán vải qua hai trục cán có khắc hoa văn một chìm một nổi ăn khớp nhau như hai bánh răng.Máy cán tạo nếp nhănCó một số loại vải ở bề mặt có nếp nhăn. Khi vào máy sẽ chạy qua khe của hgai dao gạt, hai dao gạt này chuyển động tịnh tiến qua lại và lệch nhau một góc nhất định. Khi vải lọt vào khe sẽ tạo thành nếp nhăn to nhỏ tùy ta thiết kế, vải chạy trên băng tải đến khe ép và được ép bằng trục ngoài để trần và trục nguội mặt ngoài có đặt vải bong, nhiệt độ từ 150 đến 2000C tùy theo loại vải mà chọn nhiệt độ cho phù hợp: axetat [190-200oC], polyester [190-195 oC], PA [180-190 oC]. Sau khi ép ngoài mặt vải sẽ hình thành những nếp nhăn bền và được làm nguội nhanh để giặt ủi những nếp nhăn.Cán phẳng vải dệt kimCác mặt hang này thường được cán bằng những thiết bị riêng,nếu cán bằng hệ trục cán thì cấu trúc của vải bị biến dạng. Vì vậy người ta phải dung phương thức khác bằng máy cán nỉ.Khi vào máy cán vài được qua bộ phận xông hơi vừa để sưởi nóng vải lên vừa tạo cho vải có độ ẩm nhất định, cho vải mềm dẻo hơn, dễ cán phẳng hơn. Tiếp theo vải chạy quang thùng cán vả băng nỉ , thùng cán rổng và độ sưởi nóng bằng hôi nước bên trong. Khi tiếp xúc với mặt thùng thì nó chuyển động theo thùng chứ không bị chà trượt và được nén nhẹ vào mặt thùng, như vậy những nếp nhăn sẽ được gỡ phẳng mà cấu trúc của vải không thay đổi.lượng hơi trên vải sẽ thoát ra nhờ cấu trúc xốp của tấm nỉ.Khi ra khỏi thùng cán 1, vải sẽ chuyển sang thùng cán 2 để cán mặt bên kia cho phẳng đều. Tiếp theo vải qua thùng làm nguội để làm nguội nhanh vải, để giữ vải phẳng. Phải sử dụng thùng cán có đường kính lớn 1m hoặc lớn hơn để tránh vải bị uốn quá nhiều khi xử lý. Và cần lưu ý đến các yếu tố ảnh hưởng như nhiệt độ, độ ẩm, lực cán.Hấp xốp11Một số mặt hàng vải dệt kim từ loại sợi tổng hợp, khâu xử lý cuối cùng trước khi xuất xưởng thường là phải qua hấp xốp, mục đích là để định hình sản phẩm.Nguyên tắc: thường sử dụng máy có dạng băng nỉ, vải vào buồng hấpđược cuốn uqnh các thùng rỗng, thành thùng có dạng mắc lưới. Vải được ép nhẹ bằng băng nỉ được xông hơi với nhiệt độ, độ ẩm, thời gian và lực ép thích hợp,vải sẽ bị co để đạt độ xốp cần thiết. Ra khỏi buồng sấy, vải được làm nguội nhanh để định hình.Xử lý kiềm coMục đích: trong quá trình xử lý hóa học, do vải bị kéo giãn nhiều lần nên chưa ổn định kích thước, trong quá trình sử dụng nó sẽ bị co rút lại [nhất là vải bông]. Để hạn chế điều này, ta cần xử lý vải bằng biện pháp hoàn tất cơ học nhằm làm cho vải có độ co thấp nhất, hoặc không còn co nữa khi đem sử dụng. Qúa trình này được gọi là xử lý kiềm co [phòng co].Nguyên tắc: Máy kiềm co có nhiều loại khác nhau, nưng nhìn chung đều áp dụng trên hai quy trình công nghệ sau:• Quy trình Sanforising [Mỹ]• Quy trình Rigmel [Anh]Cả hai quy trình trên đều có khả năng làm cho độ co sau khi vặt của vải thành phẩm không cao hơn 1%.Theo hai quy trình công nghệ trên, khi vào máy vải sẽ được cuốn quanh một băng tải bằng cao su [hoặc một tấm chăn dày], và cuốn quanh một trục có đường kính nhỏ. Mặt ngoài băng cao su bị giản mạnh khi băng cao su và vải đi vào máy, tiếp xúc với mặt thùng kiềm co có đường kính lớn hơn, lúc này mặt ngoài băng cao su trở thành mặt trong và bị co lại. Dưới tác dụng co của tấm băng cao su, vải sẽ bị co theo. Để đạt hiệu quả cao, trong nhiều trường hợp ta phải xử lý kiềm co hai lần hoặc sử dụng máy có hai bộ phận kiềm co.Nếu sử dụng cho vải dệt kim, ta có quy trình và thiết bị Compacting.Công nghệ kìm co chỉ sử dụng có hiệu quả cao về mặt chất lượng và kinh tế cho mặt hàng vải bông.3. Xử lý hoàn tất hóa học12Xử lý hoàn tất hóa học [còn gọi là xử lý ướt] ngày càng được xử lý rộng rãi và đa dạng, nhiều loại hóa chất khác nhau được sử dụng. Tùy theo yêu cầu về chất lượng sản phẩm mà ta sử dụng các chất khác nhau và công nghệ xử lý cũng khác nhau.3.1 Các phương pháp xử lý hóa họcBao gồm các phương pháp chính sauPhương pháp ngâm tẩm Được thực hiện ở lần giặt cuối cùng [trong dây chuyền nhuộm gián đoạn] ta đưa dung dịch vào máy và xử lý ở nhiệt độ và thời gian thích hợp. Sau đó dung dịch được loại bỏ, vải được vắt, sấy khô…Phương pháp này đơn giản nhưng không tận dụng được hết dung dịch, vài chỉ ngấm một phần dung dịch xử lý, do đó gây lãng phí và có hại cho môi trường, chỉ sử dụng cho những công nghệ đơn giản như hồ mềm.Phương pháp ngấm épĐược sử dụng phổ biến và thường sử dụng bộ phận ngấm ép đặt ở đầu máy căng sấy.Dùng cho nhiều mặt hàng dệt kim xẻ thổ, dệt thoi được thí nghiệm trên máy căng sấy, máy stenter.Máy ngấm ép được đặt ngay ở đầu máy, tùy theo loại hồ đưa vào vải mà hệ trục ép có thể là hệ hai trục hoặc ba trục. Trường hợp 1: vải ngấm hẳn vào dung dịch sau đó qua ép đối với hồ hai mặt vải. Trường hợp 2: còn hồ một mặt vải thì hồ được lấy từ dung dịch ở phía trước trục đưa lên, chứ vải không ngấm ép trong dung dịch. Trường hợp 3: hồ cách trục tức hồ một mặt và lượng hồ ít.Dung dịch hồ đưa vào vải với tỉ lệ cao rất khó đều, lượng nước trong vài lớn nên cần nhiều năng lượng sấy nên người ta sản xuất công nghệ bọt [nhờ chất tạo bọt là những chất hoạt động bề mặt]. Dịch hồ dạng bọt khi phun vào vải với hàm lượng nhỏ có thể phủ kín được xơ sợi dưới dạng màng mỏng bảo đảm cho hồ được phân bố đều.Nếu như khi dung các công nghệ kể trên, dịch hồ đưa vào vải 80 – 110% thì khi dùng dịch hồ dạng bọt thì lượng hồ 40% cũng đảm bảo phủ đều và giảm đi một lượng 13nước khá lớn trên vải, giảm bớt năng lượng cần sấy khô. Công nghệ này để sử dụng hồ mềm, hồ chống nhàu, hồ chống tĩnh điện, hồ chống thấm nước.Trục lưới hồ dạng bọt được phun thẳng vào, chỉ cần cán ép nhẹ và gạt nhẹ thì dịch hồ sẽ được phủ đều trên bề mặt vài đủ để thấm sang mặt trái mà không cần phải băng tải như in hoa. Lưới được bỏ trống không tạo hình trên vải.3.2 Các công nghệ xử lý hóa học cơ bản3.2.1 Công nghệ hồ mềmMục đích: Các mặt hàng vải sau quá trình xử lý tẩy, nhuộm, giặt nhiều lần các chất bôi trơn và sáp thiên nhiên được làm sạch trước đó là cần thiết để bảo đảm cho côn nghệ nhuộm được thực hiện. Nhưng đến công đoạn hoàn tất vải được làm sạch trở nên khô cứng, các xơ sợi khó chuyển động tương ứng với nhau và khó phục hồi biến dạng, để lại vết nhàu trên sản phẩm. Như vậy mục đích của hồ mềm là đưa vào vải chất làm mềm để khôi phục lại độ mềm mại của sản phẩm, tăng cảm giác mịn tay, giảm nhàu, tăng khả năng phục hồi biến dạng, tăng độ bền cơ lý của vải khi sử dụng như tính chống mài mòn chống vi khuẩn, giảm độ ma sát khi cắt may…Hiện nay trong ngành may sử dụng nhiều máy may công nghệ cao, tốc độ 5000 – 6000 mũi khâu/phút và chỉ khâu thường là polyester nếu máy chạy lien tục đường may không thẳng thì nhiệt tỏa ra khi kim ma sát với vải thoát ra nhanh. Nhưng với những đường khâu có góc lượng, tốc độ chuyển động phải chậm lại, nhiệt tỏa ra khá lớn làm chỉ polyester bị đứt.Để khắc phục hiện tượng này đã có nhiều công trình nghiên cứu là đưa lên vải chất làm mềm với mục đích vừa làm mềm vải, vừa có tác dụng bôi trơn giảm ma sát giữa kim và vải, giảm nhiệt độ tỏa ra và họ đã thành công, giàm nhiệt độ của kim xuống trên dưới 2000C làm cho chỉ không bị đứt. Vì vậy mục tiêu của hồ mềm là làm sản phẩm mềm hơn,ít nhàu hơn, dể may hơn. Chất làm mềm phải được chọn lựa những chất nào có khả năng bôi trơn để giảm ma sát. Khi nghiên cứu các chất bôi trơn dùng cho hàng dệt người ta thường quan tâm đến hệ số ma sát, khả năng làm giảm hệ số ma sát của các tác nhân nảy: Khi kéo sợi sử dụng chất bôi trơn. Khi dệt: sử dụng nhũ tương, dầu khoáng, rượu cồn.14 Khi hoàn tất: sử dụng chất hoạt động bề mặt cation.Đa số các mặt hàng dệt đều tích điện âm ở mặt ngoài nên có khả năng hấp phụ một lượng nhất định các chất hoạt động bề mặt cation và những chất này được giữ trên vải bằng liên kết ion. Tuy nhiên các chất hoạt động bề mặt cation tan trong nước nên hiệu quả làm mềm nước của nó nhất thời, sau một vài lần giặt là hiệu quả mất hiệu lực, cần phải được xử lý lại. Vì thế người ta tạo ra các chất hoạt động bề mặt có thời gian hiệu lực dài hơn, chù yếu là các dẫn xuất silicon. Silicon là hợp chất hữu cơ có công thức tổng quát CH3SiCH3. Trong đó epoxyl silicon RR′CHOCH2 và amino Silicon RRNH2 được sử dụng để hồ mềm.Trong quá trình xử lý ở nhiệt độ 1500C, nhóm epoxyl sẽ tách ra và gắn siicon vào xơ sợi, hướng phần ưa nước vào trong vải, phần kỵ nước ra ngoài làm cho vải trơn, mượt và kỵ nước hơn.Hồ silicon hiệu quả cao do silicon khó tan trong nước.Quy trình công nghệQuy trình 1Nikka Silicon AM-202 2.5% [nồng độ dung dịch]Ngấm ép → sấy khô → thermofix 1500C [2 – 3 phút] → không giặt.Quy trình 2T/C – 65/35 [hồ mềm + chống nhàu]Glioxal Rein 5%Xúc tác 1.5%Nikka Silicon AM-202 2.5% Resin sẽ tạo những cầu nối Cross – Linking chống biến dạngHiệu quả: mềm, ít màuĐộ bền trong thời gian ngắn [sau một vài lần giặt thì mất hiệu lực]• Với những loại chất hoạt động bề mặt cation khi xử lý theo phương pháp gián đoạn thì lấy từ 1 – 3%, CH3COOH 0.5%. Vải đưa vào nước giặt cuối ở 40 - 450C trong 15 – 20 phút → vật liệu được vắt → sấy khô.15• Nếu sử dụng chất làm mềm hiệu quả dài, tốt nhất là ngấm ép: Ngấm ép [nồng độ trong màng 5 – 10 g/l và CH3COOH 1 – 2 g/l] → sấy khô → thermofix 1500C - 1600C[1 – 2 phút] → làm nguội.• Có thể kết hợp hồ làm mềm với các hồ khác [hồ chống nhàu] nhưng phải tham khảo cẩn thận để biết môi trường thích hợp cho màng nhụa ít cứng, chất làm mềm. Nếu như chất lảm mềm chỉ sử dụng môi trường axit yếu mà chúng ta sử dụng môi trường bazo yếu thì nhũ tương sẽ đông tụ kết vón lại làm giảm hiệu quả làm mềm.Như vậy cần lưu ý khi pha trộn chất làm mềm với các tác nhân khác để kết hợp lại quá trình xử lý phải các hợp chất tương thích với nhau, nếu làm không đúng thì hiệu quả không đạt yêu cầu.3.2.2 Hồ tăng độ cứng, hồ đầy đặnMột số vải mỏng hay vải dệt kim do quá mềm nên tạo dáng không đẹp, khó may, biên vải dễ bị quăn, vì vậy ta cần hồ vải để tăng độ cứng và làm cho vải đầy đặn hơn. Phương pháp này thường dung các chất như hồ tinh bột và polymer để hồ vải.Hồ tinh bột: công nghệ này dung để hồ vải trắng và vải màu theo kiểu hồ bị rửa. Tinh bột chủ yếu được pha chế từ các loại tinh bột như gạo, ngô, khoai, sắn…ta dùng loại tinh bột nào là tùy vào từng loại mặt hàng.Ví dụ: Khi cần tạo cho vải có độ cứng cần thiết thì dùng tinh bột gạo, còn muốn cho vải mềm hơn thì dùng tinh bột khoai.Tinh bột được nấu đến dạng hồ đồng nhất cùng với một số phụ gia khác như chất làm mềm, chất chống mốc, chất hút ẩm…Chất làm mềm: có tác dụng làm màng hồ mềm mại, thường dung là xà phòng stearic, dầu bông.Chất chống mốc: thường dung la axit xalxilic, phenol.Chất hút ẩm: thường dung là GlyxerinHồ tinh bột được dùng chủ yếu để hồ vài bong, vải visco staple. Để tăng độ trắng của vải nhất là khi cần tăng ánh tím hoặc ánh xanh, ngoài chất tăng trắng quang học, có thể đưa vào máng hồ một lượng rất nhỏ thốc nhuộm axit hay thuốc nhuộm phân tán. Những thuốc này sẽ mất dần sau vài lần giặt.16Khuyết điểm: không có tác dụng chống nhàu, chống co, chỉ có tác dụng làm cho vải đầy đặn, láng mịn, sau một thời gian giặt sẽ mất hiệu quả.Ưu đểm: rẻ tiền, sau khi hồ và cán ép, màng hồ nằn trên vài trong suốt làm cho vải trở nên bóng hơn.Công nghệ hồ tinh bột: thành phần dung dịch hồ [100l dung dịch: 30l hồ tinh bột [4%]; 2l utramarim [0.3%]; 2g leucophor PX. Vải được ngấm dung dịch hồ, sau đó sấy [còn 15% độ ẩm], cán phẳng.3.2.3 Hồ polymerNhược điểm của vải bông và vải dệt từ sợi visco staple trong quá trình sử dụng, .chúng thường bị co, bị nhảu, mặt vải không phẳng đẹp, dễ bắt bụi, nhất là các vải được dệt từ sợi xe thì có thể co đến 3 – 10%, làm cho người tiêu dùng không ưa thích. Các mặt hàng vải tổng hợp pha cellulo, hay vải dệt từ xơ tổng hợp tuy có khả năng chống nhàu nhưng vẫn bị co, sợi còn dễ bị xô lệch, một số mặt hàng chưa có độ cứng cần thiết. Đặc biệt là nhiều loại vải tổng hợp và vải pha dệt từ xơ staple rất dễ bị vón hạt trong quá trình sử dụng.Để khắc phục những nhược điểm trên ta dùng phương pháp hồ polymer để hồ, không những cho vải dệt từ xơ cellulo mà còn cho vải pha và vải tổng hợp. Trước khi hồ nhựa cao phân tử , vải cần được làm bóng, giặt sạch kiềm, giặt sạch tinh bột, giặt sạch hồ in vì kiềm còn lại trên vải sẽ làm giảm tác dụng của xúc tác axit.Sau khi hồ polymer, vải sẽ có một số tính chất mới như:• Nếu là vải dệt từ xơ bông thì sẽ ít trương nở, ổn định kích thước, ít bị nhàu cả ở trạng thái khô lẫn trạng thái ướt, xơ ít xô lệch,giữ được nếp ủi, bền với ánh sang và vi sinh vật hơn.• Với những loại vải dệt từ xơ nhân tạo sẽ tăng độ bền đứt ở trạng thái ướt và tăng độ bền với ma sát.• Với vải pha từ xơ cellulo và xơ tổng hợp, cũng như vải tổng hợp sẽ ổn định kích thước, có khả năng chống vón hạt và vải đầy đặn hơn, cứng hơn.Các chất này thường được sản xuất dưới dạng nhũ tương. Khi đưa các chất này lên vải và chuyển thành dạng màng sẽ làm cho vải đầy đặn hơn, trơn, cảm giác mềm mại…nhưng chúng không có khả năng chống nhàu.173.2.4 Hồ chống nhàuMột số mặt hàng dệt chủ yếu là các mặt hàng cellulo và tơ tằm trong quá trình sử dụng bị nhàu do trong mạch phân tử chứa nhiều nhóm có cực dưới tác dụng của ngoại lực bị biến dạng. Những nhóm này tương tác ngay với nhau ở vị trí mới ngăn cản các mạch phân tử hồi phục biến dạng khi lấy tải trọng đi. Vì vậy trường hợp này gọi là nhàu khô.Khi ở trạng thái ướt, chúng trương nở trong nước do có nhiều nhóm có cực cũng bị biến dạng, các mạch phân tử tương tác với nhau ở vị trí mới khi sấy khô chúng không có khả năng hời phục về trạng thái ban đầu nên tạo độ hồ ướt.Khi đánh giá vật liệu người ta thường đánh giá hai chỉ tiêu hồ nhàu khô – ướt và đánh giá độ nhàu theo sợi dọc – ngang.Đo độ nhàu: khi chưa xử lý chống nhàu thì độ nhàu ngang dọc khi chưa xử lý nhỏ hơn hoặc bằng 1500 đo góc gấp vải lại sau đó cho nó hồi phục. Sau xử lý chống nhàu phải đạt cả ngang dọc phải lớn hơn hoặc bằng 250 – 2600 thì đạt tiêu chuẩn may mặc. Khi đó vải chỉ cần ủi nhẹ, vải ít ủi.Ngoài ra, vải cellulo và tơ tằm bị nhàu còn do thiếu cấu trúc mắc lưới. Vì vậy khi bị kéo giãn không có cơ cấu nào ngăn cản vật liệu giãn ra, không có khả năng phục hồi nhanh.Để sản xuất sợi ít nhàu thưởng pha xơ thiên hiên với xơ tổng hợp và thiết kế vải sao cho các xơ sợi dễ dịch chuyển tương đối với nhau thì vải ít nhàu. Ví dụ vải dệt kim ít nhàu hơn vải dệt thoi. Tuy nhiên khi thiết kế vải không phải chỉ chú ý đến chỉ tiêu ít nhàu mà người ta cón quan tâm nhiều hơn tới mặt hàng, thị trường nên phương pháp này chỉ là tương đốiĐể sử dụng hết các loại vải thì biện pháp 3 là hồ chống nhàu tức là tìm cách đưa lên vải một màng polymer . Một phần sẽ tham gia tạo liên kết ngang với các mạch phân tử để tạo cho vật liệu có khả năng chống biến dạng, một phần nhựa nằm trong khoang trống của các xơ sợi để làm cho vải đầy đặn hơn, ít co hơn, phương pháp này gọi là hồ nhựa.Thành phần dung dịch chống nhàu18 Chất tạo liên kết ngang được sản xuất và bán trên thị trường ở dạng nhũ tương nước, lượng sử dụng thường dùng 50 – 200 g/l Xúc tác là thành phần không thể thiếu dùng để tạo điều kiện cho nhựa gắn vào vật liệu, xúc tác đơn giản cho nhựa MF, UF là MgCl2, NH4Cl thực hiện trong môi trường axit yếu CH3COOH, HCOOH.  Chất làm mềm là nhựa tạo liên kết với vật liệu và mộ phần tạo màng trên bề mặt vật liệu làm cho vật liệu bị cứng, vì vậy trong thành phần của dung dịch chống nhàu có mặt chất làm mềm. Với các mặt hàng vải trắng còn đưa thêm chất tăng trắng quang học vào kết hợp với hồ hoàn tất,hồ chống nhàu. Ngoài ra khi xử lý chống nhàu người ta còn thêm các tác nhân chống cháy, chống lửa, chống thấm nước vào trong thành phần này để làm tăng hiệu quả mộ số sản phẩm dệt có yêu cầu riêng.Công nghệ xử lýCông nghệ xử lý trước khi may: vải được ngấm ép, sấy gia nhiệt 160 – 1700C trong khoảng 1 – 2 phút, sau đó đem cắt may. Phương pháp này dùng cho dây chuyền liên tục, sử dụng cho vải mỏng, lượng hóa chất trên vải không nhiều.Công nghệ xử lý sau: vài khi may được ngấm ép, sấy khô, đem cắt may, rồi ép nóng sản phẩm để tạo nếp. Phương pháp này dùng cho các loại vải dầy.Các sản phẩm quần áo may sẵn: khi cần xử lý chống nhàu thường xử lý trong các máy giặt công nghiệp, sau đó đem gỡ, sấy, ép nóng trong máy chuyên dùng để chống nhàu.Sau khi chống nhàu [nhất là vải bông] vải có độ phục hồi nhàu tăng nên ít phải ủi hoặc chỉ ủi nhẹ, vải giặt mau khô…Tuy nhiên vải có độ bền giảm [do quy trình xử lý nhiệt có axit], độ giãn đứt giảm [do có liên kết ngang], vải cứng hơn, kém hút ẩm hơn.3.2.5 Xử lý chống thấm nước Đối với những vải dùng cho mặt hàng nội thất, vải để che hàng hóa khi vận chuyển, che mưa cho kho hàng, làm lều bạt và sử dụng cho các nhu cầu xây dựng, quốc phòng…thường được sử dụng một số hợp chất hóa học có tính ghét nước. Phương pháp đơn giản là tạo lên vải các muối kim loại nặng của các acid béo như nhôm oleat, nhôm stearat…19Có hai phương pháp xử lý chống thấm nước:• Xử lý chống thấm hay còn gọi là phương pháp tráng phủ• Xử lý kỵ nước hay là phương pháp ngấm ép hóa chất chống thấm [dựa trên nguyên lý sức căng bề mặt của vải và nước]Để làm cho vải mềm và tăng tính ghét nước có thể đưa thêm vào màng hồ parafin, nhựa thông. Nhưng vải hồ bẳng phương pháp này dễ gẫy, không thoáng khí, khi sử dụng sẽ mất tính ghét nước của nó. Trong công nghệ tráng phủ, ta dùng các nhựa dẫn xuất hay đổng trùng hợp của cao su tổng hợp như Styren-butadien, nitrin-butadien, PVC, PU, PTFE…Để tạo cho vải có tính ghét nước hoàn toàn vẫn nhẹ, mềm mại và thoáng khí, người ta tìm cách biến tính cellulo, bằng cách chuyển nhóm hyroxyl của cenllulo thành dạng este hay ete với các gốc ghét nước.3.2.6 Xử lý chống cháyNhiều loại vải rất dễ bắt lửa và cháy. Để tránh hỏa hoạn ở nơi dùng nhiều vải trang trí như rạp hát, kho tàng, phòng triển lãm; các mặt hàng vải công nghiệp; vải quốc phòng người ta có thể hồ cho vải một số hóa chất có khả năng chống cháy. Các công nghệ xử lý chống cháy.Sử dụng muối amonium của acid photphoric: như [NH4]2SO4, NH4Cl, [NH4]2CO3…Ở nhiệt độ cao các chất này có khả năng thoát khí dập lửa. Ví dụ:3[NH4]2SO4 → NH3 + N2 + 3H2O + 3NH4HSO3Sử dụng một số muối vô cơ: NaSiO3, MgCl2, Na2B4O7…có khả năng chảy ra ở nhiệt độ cao không cho lửa lan truyền.Tạo các muối không tan trên vải: những muối này sẽ có khả năng dập lửa. Ví dụ: khi hồ vài bằng dung dịch của MgCl2 với Na2SiO3 . Các muối này khó bắt lửa hoặc khi cháy thì nó thoát ra khí không cháy để dập tắt ngọn lửa, làm cho ngọn lửa không thể lan rộng được.Kết hợp nhựa chống nhàu với các muối vô cơ có khả năng dập lửa, các nhựa chống nhàu có thể gắn muối trên vải, làm hiệu quả chống cháy lâu bền hơn.20Sử dụng các hóa chất chuyên dùng: là các nhựa tổng hợp bán đa tụ trong thành phần của nó có các tác nhân chống cháy. Khi đem vải sấy khô và gia nhiệt sẽ hình thành màng gắn chặt làm cho vải chịu nhiệt cao hơn.Biến tính vải: dùng cho các mặt hàng có chứa các nhóm chức [chủ yếu là nhóm OH của cenllulo], được đưa thêm vào các nhóm chịu lửa, vài sẽ khó cháy hơn.3.2.7 Xử lý chống tĩnh điệnMột số loại vải dệt từ xơ sợi tông hợp rất dễ sinh tĩnh điện gây khó khăn cho quá trình công nghệ và sử dụng trên vải thành phẩm.Nguyên nhân: do suất điện trở của mặt xơ sợi qua lớn [lớn hơn 108 Om], khi bị ma sát sẽ sinh tĩnh điện. Tuy nhiên, hiện tượng này còn phụ thuộc điều kiện môi trường, kiểu dệt…Để chống tĩnh điện ta có thể dùng các cách: tiếp đất cho máy, tăng ẩm trong gian sản xuất, phun ẩm cho vật liệu, ion hóa môi trường sản xuất, xử lý chống tĩnh điện vải thành phẩm…Sử dụng chất bôi trơn: thường dùng các chất hoạt động bề mặt Cation, Chất làm mềm. Các chất này khi nằm trên vải sẽ hướng các phần ưa nước ra ngoài làm tăng độ hút ẩm, tăng độ dẫn điện, làm giảm tĩnh điện. Như vậy, khi hồ mềm cũng làm tăng hiệu quả chống tĩnh điện.Biến tính mặt ngoài xơ: có các cách sau: • Sử dụng xơ sợi biến tính bằng cách ghép chúng vào các phân tử ghét nước.• Xử lý sản phẩm dệt bằng cách tăng độ ẩm bao gồm xử lý xà phòng hóa [xơ sợi axetat], xử lý giảm trọng [sơ sợi PET]Sử lý bằng nhựa hóa học: được sử dụng nhiều do hiệu quả bền lâuNguyên tắc: tạo cho vải một màng cao phân tử ưa nước có tính dẫn điện cao, chất này được sản xuất ở dạng nhũ tương, đưa lên vải băng phương pháp cán ép rồi được sấy và xử lý nhiệt với chất xúc tác. Màng nhựa mỏng được tạo thành trên vải gắn chặt với cấu trúc sợi làm giảm đi hiễn tượng tĩnh điện.Quy trình công nghệ: được thực hiện trên máy căng. Vải được ngấm ép [80%], sấy hai khoang ở 100 – 1200C, gia nhiệt ở 1700C trong thời gian 2 phút, làm nguội, giặt.3.2.8 Hồ chống mục và hồ chống mùi21Hồ chống mụcTrong điều kiện nóng ẩm, nhất là khi trên vải lại có tinh bột, thì nó là môi trường rất tốt cho nấm mốc phát triển và sẽ gây phá hủy vải. Để chống mục cho vải cenllulo, người ta sử dụng dung dịch trích từ cây có chất chát như lá bàng, củ nâu, quả mặc nưa…để tẩm cho vải, sau đó xử lý tiếp bằng dung dịch muối đồng hay crom. Phương pháp này sử dụng cho vải màu đậm vì sau khi xử lý trên vải sẽ tạo thành những hợp chất phức hợp làm cho màu sẫm hơn.Để cho vải có khả năng chống mục lâu dài người ta tìm cách biến tính những nhóm ưa nước của cenllulo thành những nhóm ghét nước hoặc tẩm cho vải một loại nhựa hóa học không tan trong nước, giữ lại lâu trên vải và độc với vi sinh vật.Hồ chống mùiĐể tạo ra hồ chống mùi người ta sử dụng chất stiren có nhiều ở vỏ tôm để hồ lên vải, nhằm chống lại sự phát triển gây men trong vải khi bị thấm mồ hôi, bảo vệ cho vải giữ được mùi thơm, đây là loại hồ mới được hãng Ciba – Thụy Sĩ sản xuất để áp dụng cho các loại vải mặc trong thể thao, trong lao động nhằm khử mùi do mồ hôi tiết ra. Loại hồ này có độ bền sau nhiều lần giặt. TÀI LIỆU THAM KHÀO[1] Nguyễn Công Toàn, Công nghệ nhộm và hoàn tất, NXB Đại học quốc gia TP Hồ Chí Minh , TP HCM, 2010.[2] Đào Duy Thái, Qúa trình và thiết bị nhuộm hoàn tất vật liệu dệt, NXB Đại học quốc gia TP Hồ Chí Minh, TP HCM, 2009.[3] Phạm Thị Hồng Phượng, Kỹ thuật nhuộm in hoa, Đại học Công Nghiệp TP.HCM, 2009.[4] Nguồn trên Internet. 22 2324